Eine Verbesserung der gesamten Anlagen mußte zwangsläufig mit der Einführung des Wasserradbetriebes erfolgen, da man nun an die Wasserkraft gebunden mar. Die Ausheizfeuer, „Radwerke", worin der eigentliche Schmelzprozeß und das Ausscheiden der Schlacke vor sich ging, wurden im 13. Jahrhundert in die Täler an Ufer von Bächen verlegt, wo die Wasserräder die nötige Kraft zum Antrieb der Blasbälge fanden?) Der Arbeitsvorgang in jenen Radwerken verlief seit dem 14. Jahrhundert mit geringen Verbesserungen bis Zur Mitte des 18. Jahrhunderts auf folgende Art: Das Erz, das dis Knappen mit Pferden zum Werk gebracht hatten, wurde sortiert, dann der mit Kohle gefüllte Ofen entzündet und geröstetes, auf Nußgröße zerkleinertes Erz nachgegeben. Es bildete sich zunächst eine schwere, eifenreiche Schlacke, in der sich Roheisen zu einem Stahlklumpen entkohlte. Auch flüssiges Roheisen, „Graglach", sammelte sich neben weiteren Abfallsorten an. Nach löstündiger Beschickung ließ man die Ofenglut niedergehen, stieß die Ofenbrust ein, so daß Schlacke und Roheisen abfließen konnten, und zog dann die „Maß", das ausgeschmolzene Endprodukt, in weißglühendem Zustand auf höchst gefahrvolle Weise heraus; dann wurde die Ofenbrust geschloffen und es begann eine neue Schmelze. Diese „Maß, Luppe oder Massa ferri" 'enthielt neben Eisen und Stahl eine große Menge von Schlacke und Holzkohle und mußte daher zur Gewinnung von Handelseisen nochmals ausgeheizt werden. Durch Ziehen mit Schlägeln wurde sie verdichtet, das am Rande befindliche Weicheisen weggeschlagen und in glühendem Zustand geteilt. Diese Arbeitsweise war bei den „Massen" der Rennäfen möglich, da diese verhältnismäßig klein waren. Im Laufe der Entwicklung war die Höhe der Deren bis zu 5 m gestiegen, so daß sich das Gewicht der Maß in der zweiten Hälfte des 16. Jahrhunderts bis auf 1000 kg erhöht hatte. Eine weitere Verarbeitung konnte daher mit dem Handhammer nicht mehr erfolgen, sondern auch hier mußte man die Hilfe des Wassers in Anspruch nehmen. Was also einstmals in einem einzigen Betrieb vor sich gegangen war, wurde nun getrennt: Es entstanden neben den Radwerken die „Hammerwerke", also die Ausheizfeuer für die in den Radwerken erzeugten Produkte. An Stelle der alten, noch teilweise mit den Radwerken verbundenen „Deutschhämmern" baute man nun die großen, schweren und langsam arbeitenden „Welschen Hämmer", die die Trennung von Eisen und Stahl vorzunehmen hatten. Die weitere Verarbeitung der feineren Sorten des Roheisens und Stahls erfolgte durch kleinere, leichtere und rascher gehende „Zainhämmer". In den Seitentälern des Ennsflusses erwuchsen jene Werkgaden, hier waren die notwendigen Voraussetzungen für die Produktion ge- aeben: Wasser in reicher Menge und Holzkohle, das dringend benötigte Feuerungsmaterial. Die Radmeister nahe am Berg, die Hammenmeister im Gebiet der Enns mit den Eisenhändlern und die Verleger zu Steyr entwickelten sich zu jenen drei Gliedern, auf deren Schultern in den folgenden Jahrhunderten die gesamte Eisenwirtschaft ruhte. Mit der Trennung der Prodnktionsstätten ergab sich auch eine Rationalisierung in der gesamten Eisen- und Stahlerzeugung, wie aus den einzelnen von der Regierung in den Eisenordnungen festgelegten Sorten zu ersehen ist. Die „Maß" enthielt neben den äußeren Schlackenteilen Schmiedeeisen, gegen den Kern zu eisenhältiaen „Zwizackstahl", also eine Mittelsorte zwischen Eisen und Stahl, und der Kern selbst bestand aus reinem Stahl; hier hatte man zwischen Vorderkern, Roh- und Rkitkelskahl .zu rmterscheiden. Der Dorderkernskahl lieferte die beste Qualität und wurde von den Hammerschmieden zu „Scharsachstahl"") in Stangen von 11—12 Pfund Gewicht ausgeschmieret oder an die „Gesellschaft des gestreckten Stahls" in Steyr") 4
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