Sobald die nötige Masse angehäuft ist, wird das Teil in einer Friktionsspindelpresse mit zwei Hüben fertiggeschlagen. Diese Ma schine arbeitet mit geschlossenem Gesenk, das heißt, das Übermaterial geht nicht in einen Grat, sondern variiert die Dicke des Tellers. Damit entfallen die Operationen Entgraten und Schleifen. Die Anlage bedient ein Mann; die Fertigungszeit pro Teil ist auf etwa ein Viertel der alten Werte gesunken. Diese Anlage war die erste ihrer Art in ganz Europa. Die kleinste der drei Abteilungen ist das Warmpreßhaus. Hier wird Grobblech ver arbeitet. Hauptprodukt sind Hinterachsbrückenhälften für die Lastkraftwagen.Zum Warmpreßhaus gehört eine Zuschneiderei mit drei Schlagscheren, die neben dem eigenen Zuschnitt noch jenen für die Kleinteilepressen in der Kaltverformung erzeugt. Außerdem verfügt die Schmiede über eine kontinuierliche Glühanlage zum Isotherm glühen und Normalisieren ihrer Teile. Beim Schmieden wird das Material gequetscht und verdichtet, so daß es in verschiedenen Bereichen verschiedene Festigkeiten be3 Hinterachsweile eines Lastkraftwagens auf einer Eiektro-Stauchmaschlne gefertigt b 0 d ein: g a) Ausgangsmaterial b) bis e) Vorstauchoperationen f) Fertigstauchoperation des Wellenflansches g) Fertigstauchoperation des RIffeiendes a 0 a) Ausgangsmaterial b) Elektrogestauchte Zwischenform c) im Gesenk fertiggeschmiedeter Wellenflansch d) im Gesenk fertiggeschmiedetes Riftelende kommt. Derartige Unterschiede stören die Zerspanung und werden durch das Glühen abgebaut. In der Ausfertigung stehen sechs Schleif böcke zum Abtragen der Gratreste sowie zwei Sandstrahlanlagen zum Entzundern der Teile. Darüber hinaus sind dort eine kleine Schlosserei und die Kontrolle unter gebracht. Ständige Bedachtnahme auf die neuesten Entwicklungen im Nutzfahrzeugbau hat der Schmiede im Hauptwerk ihre Leistungs fähigkeit erhalten. Lieferungen von Hinter achswellen an die schwedische Firma VOLVO bzw. von Verzahnungsteilen an die deutsche MAN und an die amerikani sche Getriebefabrik DANA bestätigen den hohen Standard und die internationale Konkurrenzfähigkeit der Steyr-Schmiedeprodukte. DI. T. Friedl Groß Die Steyr-Daimler-Puch AG beabsichtigt, durch den Ausbau des Werkes Graz-Thondorf eine wesentliche Erweiterung ihrer Produktionskapazität auf dem Zweiradsektor in die Wege zu leiten. Die Produktion der Werke Graz hat in den letzten Jahren einen kontinuierlichen Aufschwung genommen und schließlich 1969 mit über 285.000 Fahrrädern und mehr als 110.000 Mopeds sowie fast 20.000 Mopedmotoren und etwa 1200 Steyr-Puch-HaflingerGeländewagen nahezu die Kapazitäts grenze der installierten Produktionsanlagen erreicht. Um der steigenden Nachfrage insbesondere auf den Auslandsmärkten Rechnung tragen zu können,soll nun durch Erweiterungs- und Neubauten von Werkshallen im Werk Thondorf ein rationellerer Fertigungsablauf und damit eine wesentliche Produk tionsausweitung ermöglicht werden. Vorgesehen ist unter anderem eine Erweiterung der bestehenden mittleren Halle durch einen zweigeschossigen Zubau im Ausmaß von 5750 m^ und der Neubau einer Halle mit einer Grundfläche von 8000 m^ und einer kleineren mit 1200 m^ Fläche. Durch eine Umstrukturierung der Fertigung wird eine Verbesserung des Materialflusses erzielt und gleichzeitig eine größere Flexibilität erreicht. Dabei wird in einer Halle die gesamte spanlose Verarbeitung, in einer weiteren die spanabhebende Bearbeitung erfolgen, während in der vergrößerten Halle die Zweiradmontagen konzentriert werden. In der neu zu errichtenden Halle soll die Lackierung und Montage der Vierradfertigung erfolgen, eine weitere kleine neue Halle ist für die Versuchsabteilung vorgesehen. Das Gesamtprojekt erfordert einen Aufwand von über 100 Millionen Schilling. Der Bau beginn ist für Frühjahr 1970 vorgesehen. Trotz Behinderung durch die anlaufenden Bauarbeiten soll noch heuer auf dem Zweiradsektor eine Produktionssteigerung von 20 bis 25"/o erzielt werden.
RkJQdWJsaXNoZXIy MjQ4MjI2